Les différents types de maintenance industrielle, et laquelle choisir pour chaque machine

Il existe deux familles de maintenance industrielle : la corrective, qui intervient après la panne, et la préventive, qui intervient avant. La corrective est palliative quand elle dépanne provisoirement, curative quand elle répare durablement. La préventive est systématique (à date fixe ou au compteur), conditionnelle (quand une mesure franchit un seuil) ou prévisionnelle, qu’on appelle aussi prédictive (quand la tendance des mesures annonce la date de la panne).

Aucun type n’est le meilleur. Le bon, pour une machine donnée, dépend de deux choses : ce que coûte sa panne, et la possibilité de la voir venir. Cette page définit chaque type à partir de sources publiques, puis l’applique à un atelier fictif de 17 équipements, celui qui sert d’exemple à nos guides.

Les types de maintenance en un tableau

Type	Quand on intervient	Exemple dans l’atelier	À choisir quand
Corrective palliative	après la panne, pour dépanner provisoirement	poser un rouleau de secours pour relancer le convoyeur	il faut relancer la production avant la vraie réparation
Corrective curative	après la panne, pour réparer durablement	remplacer les roulements du rouleau grippé	la panne coûte peu, ou rien ne permet de l’anticiper
Préventive systématique	à intervalle fixe, en temps ou au compteur, sans contrôle préalable	changer le filtre hydraulique de la presse plieuse toutes les 2 000 heures	l’usure suit l’âge ou l’usage, avec une durée connue
Préventive conditionnelle	quand une mesure franchit un seuil	changer les filtres de l’aspiration des fumées quand leur perte de charge dépasse le seuil du fabricant	un paramètre mesurable annonce la panne assez tôt
Préventive prévisionnelle, ou prédictive	à la date que prévoit la tendance des mesures	piste pour le compresseur : suivre ses vibrations pour planifier le changement de ses roulements	la panne coûte plus cher que la surveillance

La perte de charge est la différence de pression entre l’entrée et la sortie d’un filtre : elle monte à mesure qu’il se colmate.

La maintenance corrective : palliative ou curative

Une fiche de cours de l’académie de Nantes, publiée sur Eduscol, définit la maintenance corrective comme la « maintenance exécutée après détection d’une panne et destinée à remettre un bien dans un état dans lequel il peut accomplir une fonction requise ».

Deux mots la précisent selon ce que l’on fait :

• palliative : un dépannage, donc provisoire, qui doit être suivi d’une action curative « dans les plus brefs délais » (Wikipédia) ;
• curative : une réparation durable, qui remet l’équipement dans son état initial ou en état d’assurer sa fonction.

L’INRS emploie les mots dépannage et réparation pour la même distinction. La fiche Eduscol classe aussi la corrective selon le moment : d’urgence quand l’intervention doit être immédiate, différée quand elle peut attendre. Ce ne sont pas des synonymes : le premier classement dit ce que l’on fait, le second quand on le fait.

Dans l’atelier, un rouleau du convoyeur se grippe et bloque les cartons. Remplacer le rouleau par un rouleau de secours pour relancer les expéditions est une palliative. Changer ses roulements est une curative. Le compte rendu doit dire laquelle a été faite : une palliative que personne ne signale ne sera jamais terminée.

La corrective n’est pas un échec quand elle est choisie. Pour une perceuse à colonne classée C, attendre la panne coûte moins que tout plan préventif. Elle devient un problème quand elle est subie. Dans le registre de l’atelier, 143 des 197 interventions de l’année sont correctives, et elles font plus de 95 % des 281 heures d’arrêt.

Elle est aussi la plus risquée. L’INRS note que les interventions de maintenance corrective, et notamment les dépannages, sont les plus accidentogènes. Une corrective se prépare donc comme le reste : pièces de rechange identifiées, procédure de consignation écrite pour chaque machine.

La maintenance préventive systématique

La maintenance préventive intervient avant la défaillance, pour en réduire la probabilité. Sa forme la plus simple est la systématique : une « maintenance préventive exécutée à des intervalles de temps préétablis ou selon un nombre défini d’unités d’usage mais sans contrôle préalable de l’état du bien » (fiche Eduscol). L’INRS l’appelle aussi maintenance programmée.

L’intervalle se compte en semaines, en mois ou au compteur d’heures. La notice d’instructions de la machine en donne la plupart, et elle n’est pas facultative : le Code du travail impose de maintenir les équipements de travail en état de conformité, notice d’instructions comprise (article R4322-1).

Dans l’atelier, le graissage mensuel des paliers du convoyeur et le filtre hydraulique de la presse plieuse, changé toutes les 2 000 heures, sont des systématiques.

Sa limite : on change la pièce à la date prévue, qu’elle soit usée ou non. Elle ne convient donc qu’aux pièces dont l’usure suit le temps ou l’usage. Et elle ne vaut que si elle est faite : dans le registre de l’atelier, le graissage mensuel du convoyeur n’apparaît que 9 fois en 12 mois.

La maintenance conditionnelle

La maintenance conditionnelle est déclenchée par l’état réel de la machine. La fiche Eduscol la définit comme une « maintenance préventive basée sur une surveillance du fonctionnement du bien et/ou des paramètres significatifs de ce fonctionnement intégrant les actions qui en découlent ». En clair : on mesure, on compare à un seuil, on intervient quand le seuil est franchi.

Elle demande trois choses :

• un paramètre qui annonce la panne : une pression, une température, une épaisseur, un bruit ;
• un seuil, souvent donné par le fabricant ;
• quelqu’un qui relève la mesure, à une fréquence fixée.

Dans l’atelier, l’opérateur lit chaque semaine la perte de charge des filtres de l’aspiration des fumées. Les filtres ne sont changés que lorsqu’elle dépasse le seuil du fabricant.

Son avantage sur la systématique : on ne change que ce qui est usé. Son coût : la mesure, et la discipline de la relever.

La maintenance prévisionnelle, ou prédictive

La maintenance prévisionnelle va un cran plus loin. Elle n’attend pas le seuil : elle suit l’évolution de la mesure pour prévoir quand il sera atteint, et planifier l’intervention avant. Wikipédia cite la définition de la norme NF EN 13306 : une « maintenance conditionnelle exécutée suite à une prévision obtenue grâce à une analyse répétée » des paramètres de dégradation du bien. L’INRS parle d’activités « visant la prévision du moment d’occurrence d’une défaillance ». Le terme maintenance prédictive, calqué sur l’anglais predictive maintenance, désigne la même chose.

Les techniques citées par Wikipédia sont notamment l’analyse vibratoire, la thermographie infrarouge (la mesure des températures par caméra), l’analyse des huiles et les ultrasons. Elles concernent surtout les machines tournantes, comme les moteurs, les pompes ou les compresseurs.

Elle a un coût : des capteurs ou un prestataire, et quelqu’un pour lire les courbes. Elle se justifie quand la panne coûte plus cher que la surveillance. Dans l’atelier, aucune machine ne la justifie aujourd’hui. Le premier candidat serait le compresseur à vis : tout l’air comprimé de l’atelier en dépend, et le registre lui compte 12 pannes en un an, dont 9 sur des roulements.

Améliorative et vérifications réglementaires : deux cas à part

L’INRS range à part la maintenance améliorative : les modifications, modernisations ou rénovations qui améliorent la capacité, la fiabilité, la sûreté ou la maintenabilité d’un équipement. Quand une même panne revient, intervenir plus souvent ne suffit pas : il faut supprimer sa cause. C’est le cas du convoyeur de l’atelier, avec 28 remplacements de roulements en un an.

Les vérifications réglementaires ne sont pas un type de maintenance. Ce sont des contrôles que le Code du travail impose pour certains équipements, à une périodicité fixée par arrêté, « afin que soit décelée en temps utile toute détérioration susceptible de créer des dangers » (article R4323-23). Elles se planifient comme une systématique.

Types et niveaux de maintenance : ce que disent les normes

Deux normes françaises encadrent le vocabulaire. Elles sont payantes : nous citons leur fiche AFNOR et les pages publiques qui les reprennent.

• NF EN 13306, « Maintenance - Terminologie de la maintenance ». C’est la norme européenne des termes généraux de la maintenance et de leurs définitions. L’édition en vigueur date de novembre 2017 et remplace celle d’octobre 2010.
• NF X60-000, « Maintenance industrielle - Fonction maintenance ». L’édition en vigueur date d’avril 2016. Elle remplace le fascicule de documentation FD X60-000 de mai 2002, dont le sommaire comprenait une partie « Typologie et niveaux de maintenance ».

Les niveaux de maintenance répondent à une autre question que les types. Le type dit quand et pourquoi on intervient. Le niveau dit qui peut intervenir, et avec quels moyens. D’après Wikipédia, la NF X60-000 d’avril 2016 en donne cinq, « à titre indicatif » :

Niveau	Ce que c’est	Dans l’atelier
1	actions simples nécessaires à l’exploitation, sans autre outillage que celui intégré au bien	purge du compresseur par l’opérateur
2	maintenance courante, par du personnel qualifié, avec des procédures détaillées et un outillage individuel léger	graissage du convoyeur par le technicien
3	opérations qui demandent des instructions complexes ou des équipements de soutien portatifs	vidange du circuit hydraulique de la presse plieuse
4	maîtrise d’une technique ou d’une technologie particulière, équipements de soutien spécialisés	entretien constructeur du chariot élévateur
5	savoir-faire, techniques, processus ou équipements de soutien industriels	rénovation complète d’une machine

Une même opération a donc un type et un niveau : le graissage mensuel du convoyeur est une préventive systématique de niveau 2. L’INRS rattache le premier niveau aux personnels de production : des réglages simples prévus par le constructeur, « sans démontage ou ouverture de l’équipement ». On parle alors d’automaintenance.

Comment choisir le type de maintenance pour chaque machine

Étape 1 : classer les machines par criticité

La criticité mesure ce que coûte la panne d’un équipement. Trois classes suffisent pour commencer :

• A : son arrêt bloque la production ou met en jeu la sécurité ;
• B : il gêne, mais on peut le contourner quelques heures ;
• C : son arrêt n’a pas de conséquence immédiate.

Pour aller plus loin, panne par panne, l’AMDEC (analyse des modes de défaillance, de leurs effets et de leur criticité) note chaque défaillance sur trois critères : la fréquence, la gravité et la détectabilité, souvent de 1 à 10. La criticité est leur produit, C = F × G × D. Au-delà d’un seuil fixé par l’entreprise, une action est nécessaire.

Étape 2 : quatre questions, dans cet ordre

1. Une panne peut-elle blesser quelqu’un, ou un texte impose-t-il une vérification ? La corrective seule est exclue : préventive, plus les vérifications réglementaires.
2. Un signe mesurable annonce-t-il la panne assez tôt pour agir ? Conditionnelle. Si l’enjeu est fort et que la mesure évolue de façon régulière, prévisionnelle.
3. L’usure suit-elle le temps ou l’usage, avec une durée connue par la notice ou l’historique ? Systématique.
4. Sinon : corrective, assumée et préparée, avec les pièces de rechange qui comptent.

La criticité règle ensuite l’effort. Une machine A mérite souvent deux types à la fois. Une machine C peut rester en corrective même quand un signe existe, si la mesure coûte plus que la panne.

Cette grille est la nôtre, pas une norme. Son intérêt : chaque machine reçoit un type choisi, et non un type par défaut.

L’exemple : un atelier fictif de 17 équipements

L’atelier qui sert d’exemple à nos guides fait du débit, du soudage, du pliage et de l’expédition. Ses données sont fictives, mais construites comme un vrai parc : 6 équipements en criticité A, 9 en B, 2 en C, et 197 interventions sur un an, dont 143 correctives. Voici le type retenu pour onze d’entre eux.

Équipement	Criticité	Pannes en un an (registre)	Type retenu	Pourquoi
Pont roulant 5 t	A	aucune	systématique, plus vérification générale périodique	une panne peut blesser : on n’attend pas
Chariot élévateur électrique 2,5 t	A	7 : batterie, roue, frein, flexible	systématique (entretien constructeur), plus vérification générale périodique	seul chariot de l’atelier : sans lui, rien ne se charge
Presse plieuse hydraulique 100 t	A	10 : 6 fuites de flexible, 4 arrêts par la barrière immatérielle (le rideau lumineux de sécurité)	systématique au compteur, conditionnelle sur les flexibles (inspection visuelle), plus vérification générale périodique	son arrêt bloque tout le pliage
Compresseur à vis 15 kW	A	12 : 9 roulements, 3 défauts de température	systématique au compteur d’heures ; premier candidat à la prévisionnelle	tout l’air comprimé en dépend
Scie à ruban	A	11 : 8 lames cassées, 3 roulements	systématique (réglage des guides et tension de lame), plus une lame de rechange en stock	seule scie du débit : la curative doit être rapide
Aspiration des fumées de soudage	B	2 : filtres colmatés	conditionnelle : perte de charge relevée chaque semaine	la mesure annonce le colmatage
Convoyeur à rouleaux motorisé	B	28 : roulements	systématique (graissage), conditionnelle (rouleaux tournés à la main), puis améliorative	la même panne revient : il faut traiter sa cause
Postes à souder MIG n° 1 à 3	B et C	30 : torches (gaine, buse, galets)	corrective avec consommables en stock, plus un contrôle trimestriel	panne courte et sans danger ; 14 sur le seul poste n° 3, à surveiller
Perceuse à colonne	C	6 : roulements	corrective assumée	classe C : 9,5 heures d’arrêt sur l’année, sans conséquence immédiate

Les six autres équipements suivent la même grille. Le correctif ne disparaît pas : il reste le bon choix pour la perceuse et les torches de soudage. Il cesse simplement d’être la réponse par défaut.

Quatre erreurs à éviter

1. Tout mettre en systématique. On change des pièces encore bonnes, et le plan devient trop lourd pour être tenu.
2. Viser la prédictive avant d’avoir un registre. Sans historique des pannes, impossible de savoir quelle machine la mérite.
3. Laisser la corrective par défaut. C’est la situation de l’atelier : 143 interventions correctives sur 197.
4. Ne pas mesurer l’effet. Un choix de maintenance se juge sur les pannes et les heures d’arrêt de l’année suivante.

Mesurer si le choix est le bon

Trois chiffres suffisent pour commencer : la part du correctif dans les interventions, les heures d’arrêt par machine et le nombre de pannes qui reviennent. Ils viennent tous de la même source, le compte rendu de chaque intervention. Notre guide pour rédiger un compte rendu de maintenance qui sert détaille ses rubriques, avec un modèle offert.

Le MTBF, temps moyen entre deux pannes, et le MTTR, temps moyen de réparation, se calculent ensuite machine par machine : ils ont leur guide, consacré aux indicateurs de maintenance. Quand le parc et les interventions deviennent nombreux, une GMAO, le logiciel de gestion de la maintenance, fait ces calculs et planifie le préventif à votre place.